Als cruciaal transmissie- en transformatieapparaat in energiesystemen is de stabiele werking van olie-ondergedompelde transformatoren op de lange- termijn afhankelijk van een wetenschappelijke en gestandaardiseerde onderhoudscyclus. Een redelijke onderhoudscyclus kan potentiële gevaren onmiddellijk identificeren en elimineren, de levensduur van apparatuur verlengen, het risico op ongeplande uitval verminderen en is van groot belang voor het waarborgen van de veiligheid van het elektriciteitsnet.
Bij het instellen van onderhoudscycli moet uitgebreid rekening worden gehouden met factoren zoals het aantal bedrijfsjaren van de apparatuur, de gebruiksomgeving, de belastingskarakteristieken en historische bedrijfsgegevens. Over het algemeen moet nieuw in gebruik genomen apparatuur in het eerste jaar intensievere inspecties ondergaan om inzicht te krijgen in de initiële bedrijfspatronen en veranderingen in de oliekwaliteit. Nadat een stabiele bedrijfsperiode is ingegaan, kunnen routineonderhoudsplannen jaarlijks of half-jaarlijks worden opgesteld. Voor speciale omgevingen zoals hoge temperaturen, hoge luchtvochtigheid, hoge stofniveaus en een hoog gehalte aan corrosieve gassen moet de onderhoudscyclus op passende wijze worden ingekort om het doelgerichte karakter van preventief onderhoud te versterken.
Het dagelijks onderhoud omvat voornamelijk visuele inspectie, monitoring van het oliepeil en de temperatuur, beoordeling van de status van het ontluchtingsmiddel en inspectie van olielekken. Deze items kunnen wekelijks of maandelijks worden uitgevoerd in combinatie met het ploegendienst- of inspectiesysteem om goede omgevings- en afdichtingsomstandigheden te garanderen en te voorkomen dat vocht en onzuiverheden binnendringen. Wat de elektrische prestaties betreft, moeten er periodiek isolatieoliemonsters worden genomen en getest om de doorslagspanning, het vochtgehalte, de zuurwaarde en het opgeloste gasgehalte te controleren. De standaardcyclus is één keer per jaar, maar voor belangrijke of oudere apparatuur kan dit worden ingekort tot elke zes maanden om vroegtijdige detectie van plaatselijke tekenen van oververhitting of ontlading te vergemakkelijken.
Mechanisch en structureel onderhoud omvat voornamelijk onderhoud aan het koelsysteem, controles op de dichtheid van kleppen en aansluitingen, het reinigen van de radiatoren en het functioneel testen van hulpapparatuur zoals oliepompen en ventilatoren. Bij transformatoren met natuurlijke oliecirculatiekoeling wordt de radiatorreiniging doorgaans jaarlijks uitgevoerd. Voor geforceerde oliecirculatie of lucht-gekoelde apparatuur moet de frequentie van de werking en het testen van ventilatoren en oliepompen worden verhoogd op basis van de bedrijfsomstandigheden om ervoor te zorgen dat de warmtedissipatiecapaciteit voldoet aan de belastingsvereisten.
Bovendien wordt de revisiecyclus, waarbij de kern wordt geïnspecteerd of de isolatiecomponenten worden vervangen, meestal bepaald op basis van de levensduur en de testresultaten van de apparatuur. Deze cyclus wordt doorgaans tussen de 10 en 20 jaar uitgevoerd, afhankelijk van de situatie, of wordt vooraf geregeld wanneer ernstige isolatieveroudering of vervorming van de wikkelingen wordt gedetecteerd. Alle onderhoudsactiviteiten moeten strikt de veiligheidsprocedures volgen, stroomuitval, spanningstesten en beschermende maatregelen implementeren en volledige records en analyserapporten genereren om een basis te bieden voor daaropvolgende cyclusoptimalisatie.
Het wetenschappelijk formuleren en strikt implementeren van de onderhoudscyclus van in olie-ondergedompelde transformatoren kan de transformatie van passief onderhoud naar proactieve preventie realiseren, en een stevige barrière opwerpen voor de continue en stabiele werking van het energiesysteem.